**、加工工艺流程概述
**般模切压痕工艺的流程为：
上版→调整压力→确定规矩→粘塞橡皮→试压模切→正式模切→整理清废→成品检查→点数包装。
二、加工工艺过程
以模切压痕加工的主要对象——纸盒为例，**般需要经过开料→印刷→表面加工→模切压痕→制盒的过程。
在模切压痕之前要制作模压版，模压版的格位必须与印刷的格位相符；而后在模切机上利用模压版技工艺流程对印后纸板进行加工。
将制作好的模压版，安装固定在模切机的版框中，初步调整好位置，获取初步模切压痕效果的操作过程称为上版。上版前，要求校对模切压痕版，确认符合要求后，方可开始上版操作。
接着调整版面压力。**般分两步进行。先调整钢刀的压力：垫纸后，先开机压印几次，目的是将钢刀碰平、靠紧垫版，然后用面积大于模切版版面的纸板（通常使用400～500g/m2）进行试压，根据钢刀切在纸板上的切痕，采用局部或全部逐渐增加或减少垫纸层数的方法，使版面各刀线压力达到均匀**致；再调整钢线的压力；**般钢线比钢刀低0.8mm，为使钢线和钢刀均获得理想的压力，应根据所模压纸板的性质对钢线的压力进行。调整在只将纸板厚度作为主要因素来考虑时，**般根据所压纸板的厚度，采用理论计算法或以测试为基础的经验估算法来确定垫纸的厚度。
采用理论计算法计算势纸厚度的公式如下：
X＝（钢刀高度－钢线高度）－h
式中：X为垫纸厚度；h为被压切纸板的厚度。
规矩是在模切压痕加工中，用以确定被加工纸板相对于模版位置的依据。在版面压力调整好以后，应将模版固定好，以防模压中错位。确定规矩位置时，应根据产品规格要求合理选定，**般尽量使模压产品居中为原则。
在确定并粘贴定位规矩以后，应先试压几张，并仔细检查。对折叠式纸盒，还应作成型规格、质量等项检验。
橡皮粘塞在模版主要钢刀刃。的两侧，利南橡皮弹性恢复力的作用，可将模切分离后的纸板从刃口部推出。橡皮应高出刀口
3～5mm，如图13－12所示。
图13-12
粘塞橡皮示意图
1-衬空材料
2-钢刀
3-橡皮
在**切调整工作就绪后，应先模压出样张，并作**次全面检查，看产品各项指标是否符合要求，在确认所检各项均达到标准，留出样张后，即可正式开机生产。每工作**天，应重新对产品各项要求检查**次，以便及早发现问题并进行处理。
对模切压痕加工后的产品，应将多余边料清除，称为清废，也称落料、除屑、撕边、推芯等，即将盒芯从坏料中取出并进行清理。清理后的产品切口应平整光洁，必要时应用砂纸对切口进行打磨或用刮刀刮光。
清理后再进行成品检查，在产品质量检验合格后，进行点数包装，点数中剔除残次品，其误差**般不得超过万分之二至万分之三。
三、工艺参数及其影响
模切压痕加工中的主要工艺参数有模切压力、工作幅面尺寸和模切速度。
模压机工作能力的大小是由模切压力大小来决定的，在模压加工中，由于加工对象及各项要求不同，**般应**计算模压所需的力，借以选择和调整机器，并指导模压加工。
确定模切压力大小的方法有多种，模切压力的理论计算公式如下：
P＝
KσA
式中：P为模压所需要的力；σ为模压中**面积剪切应力值，其参考值见表13－l；A为模压分离面的实际面积，可根据模切材料厚度和周长来计算；K为考虑模压过程的实际条件和各种技术因素影响的系数，K值范围在0.76～1.34之间。
在工厂实际生产中，往往以试验法来确定各**长度上的模切力F的数值，然后再计算模切压力的大小聪仍谑匝椴牧嫌玫难沽献吧弦欢ǔざ鹊母值逗透窒撸俜派闲杓庸さ闹桨澹灾桨寮友梗钡角卸虾脱钩鲆蟮南吆畚梗患窍麓耸毖沽χ坏亩潦馗?0次，取其平均值，再将测得的压力P；除以切口和压线的总长度l，即可求得**长度的平均模切力F=P1/l。
表13-1
模压中**面积剪切应力参考表
纸板厚度(mm)
＜0.5
＜1.5
＜3.0
＜4.5
＞4.5
模压中**面积剪切
应力值σ(kgf/mm2)
＜14
11～13
10～12
9～10
＜9
所需的模切压力可用下式计算：
P＝K1·
L·
F
式中：P为模切压力；L为模切周边总长（包括切口和压线）；F为**长度切口和压线的模切力；K1为考虑实际生产中各种不利因素的系数，取K1＝1.3。
工作幅面的大小从另**角度反映了模切机的工作能力，根据所能加工幅面的大小，模切机可分为全张、对开、四开、八开等不同规格，其具体尺寸随不同的生产厂家而略有不同。
模压速度与模切机的工作频率有关，是直接影响模切压痕生产率的工艺因素，而且**般说来，模压速度增加，模切压力也会有所增加。
|
