出于成本效率的考虑，标签材料的厚度都有不同程度的降低，标签加工商需要精度更高的模切系统来适应新一代薄型薄膜离型材料。Herbert Knott先生在本文中分析了这个问题。
离型材料
成本降低的考虑已经使格拉辛离型材料在厚度上从0.065mm降低到0.045mm。然而，在标签加工生产环节中，设备的生产速度越来越高，这对离型材料提出更高的要求，对完整的离型层的要求已经变得非常重要。标签克重降低在使材料变得更薄的同时，也导致离型层的可压缩性提高，这为薄膜面材的模切带来了非常大的问题。此外，格拉辛离型层在厚度上有10微米甚至更高的误差，所以产生模切问题看来不可避免。
由此，薄膜离型层的应用越来越普遍，尤其是薄膜类标签材料更多地使用薄膜离型层，大多数薄膜标签使用厚度误差仅有几个微米PET薄膜。但是提高加工中的稳定性需要付出很高的代价。
提高成本效益不仅仅是降低材料厚度，厚度降低的同时也意味着每卷材料能加工更多的标签。我们已经注意到的是PET离型层的厚度从50－55微米降低到30－31微米，另外一个趋势甚至是降低到23微米。确实节省成本！但是这会对模切技术的基本原理带来挑战。
模切原理
标签印刷中的模切完全不是传统意义上的切断。“压力切断”意思是通过压缩材料直到破裂来达到材料的分离或断开。硬性材料，如聚酯PET、聚丙烯PP或纸张会在压力下破裂。在模切刀的压力下，材料体积压缩率达到65－70%时材料会导致材料突然破裂。
但如果是柔软和软硬适中的材料，比如PE、PVC和类似材料，模切原理完全不同。在模切刀的压力下，材料向两边分离，这是一种和纸张完全不同的压紧过程。
这就导致为了把标签面材切断分离，模切刀必须更深地切入到离型材料中。所以，模切刀供应商就不得不提高模切刀的高度，调整刀锋角度以及刀锋宽度。
有人可能会问，这会有什么问题呢？即使在非常薄的30微米和23微米的PET离型层上，把柔性模切刀的高度调整的略微高一些，或者调整一下模切砧辊，模切效果应该和“正常”的PET离型层一样好。但不幸的是，结果往往不是这样。
模切系统的每一个部件都有自身的允许误差。模切过程中涉及的材料和设备有表层材料和底层材料、磁性滚筒、柔性模切刀、砧辊、可能还有砧辊及引入辊的底座、磁性滚筒的轴承、砧辊和底座以及整个模切装置的稳定性和硬度，这些都需要考虑在内。
实际上，使用中的每个部件并不可能是全新的。磁性滚筒同心度有10微米的误差是很常见的，砧辊的不圆度和磨损都会大大改变和磁性滚筒0.480mm的间隙。
如果柔性模切刀有5－10微米的误差，就会造成很大的问题。23微米厚的PET离型层允许的误差不可能和50微米的离型层一样。
系统的允许误差
对于薄型PET离型层的标签加工，最基本的要求是磁性滚筒和砧辊的最大允许误差是3微米。没有支撑辊的砧辊还会降低误差的累积。为了确保这样的允许误差，调整装置必须绝对完好无损。计算尺寸时，任何情况下都应该考虑1:1的规则：磁性滚筒以及砧辊的周长必须至少达到 最大的工作宽度。模切刀的刀锋角度必须在40°－75°之间，并根据材料的柔韧性以及面材的性质进行调整。模切刀的加工必须尽最大可能地保证其切断能力。此外，模切刀的高度误差要控制在±2微米以内。
只有当所有的模切准备都达到最优化时，标签加工商才能保证在使用薄型PET离型层模切时取得成功。