圆压圆模切工艺控制 圆压圆模切的关键是刀版辊与承压辊要平行，运行过程中不能有跳动。
无论是磁性刀版还是实芯刀，刀版制造都要由待模切的不干胶底纸厚度（含硅油层）来决定。将刀辊安装在机器上时，必须让刀辊两边的辊肩与机器上的对应位置保持清洁，并滴上适量润滑油。均衡调整两边压紧螺栓，使刀辊在运行中没有明显跳动。
不要试图通过过分调紧两边的压紧螺栓来增加模切压力！过分调紧压紧螺栓是不能增加模切深度的，反而会使辊肩的压力变大，机器运转受阻，增大了摩擦系数，使辊肩过早磨损，导致刀辊在运行中跳动。
图1
模切刀与排废角度的调整也是很关键的，具体调整如表1所示。
表1 模切排废方式的调整
圆压圆排废断边问题解析 (1)面材没有完全切断。模切深度不够，或者没有将所有模切刀的高度都调整在同**水平面，使得部分面材没有完全切断。排废时，没有完全切断的标签面材与排废边连在**起而被扯断。
(2)排废边太窄，与标签周长不成比例。排废边宽窄的设置与标签的大小关系密切。例如，药品标签的尺寸相对比较小，排废边的宽度为1.5mm是合适的，而油桶标签的排废边设置成1.5mm就不合适了。因为标签面积越大，排废边的长度就越长，剥离时的阻力就越大，排废边太窄就容易断。
(3)MD方向（走纸方向）的排废边宽度小于CD方向（轴向）的排废边宽度。排废时，靠MD方向的排废边为主动力来拉扯CD方向的排废边进行排废，所以，如果MD方向的排废边宽度小于CD方向的排废边，就容易断边。
(4)标签四角为直角。标签四角直角处的排废边模切对实际已经受损，排废边的断口往往起源于此，因此，方形或者长方形标签的四个角应该尽量设计成弧形的。标签角小于0.5mm的半径弧度**般能够被客户接受，更何况弧度越大的标签在自动贴标机上贴标越顺畅。
(5)模切刀存在缺口。模切刀某些部位有缺口或者头尾接头部位有缝隙，会造成对应部位面材没有被充分切断，在排废时增加了排废边的拉扯力而断裂。
(6)面材失水。在印刷加工过程中，过度干燥会使面材失水变脆卷曲，在模切排废时排废边容易断裂。面材过度干燥失水导致面材与底纸**同明显卷曲的现象，在印刷后模切前都能够观察到。
(7)排废角度太大。排废角度太大（虽然有时因为排废带标需要调整排废角度）会使排废边受力增大，容易拉断。
(8)材料剥离力太大。材料剥离力太大会使面材与底纸分离困难，造成排废时排废边容易拉断。
(9)边缘无硅或者点状无硅。不干胶材料在涂布之后分成小卷前，必须将大卷的两端各分切掉**部分。这样做的目的是去除材料边缘胶黏剂或硅油不均匀部分，以确保其有效尺寸内胶黏剂、硅油涂布量正常而且涂布均匀。但有些因为客户的特殊要求而分切出的超出正常有效尺寸的小卷不干胶材料，偶尔会有边缘无硅、多硅、少硅和点状无硅的情况出现。无硅部分的胶黏剂会与底纸牢牢粘连在**起；而少硅则会增加面材和底纸的剥离力，排废边容易被拉断。
(10)模切过深，切穿硅油层，切伤底纸。模切时，如果硅油层被切穿，会造成模切部位的胶黏剂与底纸粘连，增加了排废边与底纸的剥离力，导致排废时断裂。
(11)不干胶料卷端面有缺陷。常见缺陷有分切产生的毛边、磕碰造成的卷边缺口，以及边缘的小裂口。分切不当产生毛边的材料，实际上边缘已出现无数小缺口，如图2所示，排废时排废边很容易从缺口、裂口处被拉断。
(12)标签形状过于复杂，且尺寸小，拼排数量多。这样的标签排列会使得排废边长度变得很长、很复杂，排废时增加了排废边的拉扯力，造成拉断。
模切排废带标问题解析 1.模切深度不够 如果模切刀未将面材完全切断，排废边易将标签带走而出现“飞标”现象。未将胶黏剂层完全切断亦会引起排废带标，由于排废边下面的胶黏剂与标签下面的胶黏剂发生粘连，标签会被断断续续地带起，并会出现拉丝现象。
2.模切后胶黏剂回流 环境温度较高时，胶黏剂的流动性增强，如果模切工位与排废工位相隔较远，易使原先切断的胶黏剂层回流粘连，此时排废边带标的位置不固定，且带标的个数时多时少。将标签与排废边分开时，可以看到明显的拉丝现象。这与胶黏剂层未切断而引起的拉丝现象相似（如图1所示），可通过染色法对两者进行区分：胶黏剂回流的标签，模切深度比较深，在底纸硅油层表面能看到模切刀痕；若是胶黏剂层没有完全切断，模切深度比较浅，在底纸硅油层表面的刀痕印迹也很浅，或根本看不到刀痕印迹。
图1 胶黏剂层未完全切断或胶黏剂回流粘连，排废边将标签不规则地带起
缩短模切工位和排废工位的间距，可使胶黏剂回流的概率大为下降。而增大排废角度能够减少拉丝现象的出现。小尺寸排废辊和大排废角度都能在**定程度上迅速剥离排废边，减轻其与标签胶黏剂层的粘连程度，帮助标签与排废边分离。
3.模切刀有瑕疵 当排废边带起的标签总位于同**个位置时，可小心地将标签从排废边上揭下，使用放大镜仔细观察标签从排废边揭下时粘连的位置，如果发现存在被拉断的纸纤维，通常不是模切刀有缺口就是刀已经钝了，或是此处的承压位置下陷。这是由于模切刀问题导致面材未充分切断、标签被排废边带走的常况，与模切刀头尾部位有缝隙出现的情形相似。
4.排废边面积过大 对于圆形、鼓形或**些特殊外形的标签，排废边面积与标签面积的比值越大，排废时废边对标签的拉扯力就越大，也越容易带走标签。在模切刀版的排废边处增加刀片，可使排废时作用力分散，就不容易产生带标问题。如图2所示。
图2 标签之间添加了两把模切刀以后，排废带标的“飞标”现象消失了
5.不干胶剥离力偏低 不干胶的剥离力偏低会使模切收纸过程中产生“飞标”。不干胶剥离力偏低的原因主要有两个：①不干胶材料的剥离力本来就设置得偏低，或者不干胶材料储存时间过长，使胶黏剂和硅油发生变异。②储存时，不干胶所处的温度太低，加工时受冻的胶黏剂未解冻，或者加工现场的温度太低，使变硬的胶黏剂层与底纸的附着性变差。
6.标签面纸厚度和挺度偏大 标签面纸越厚，或密度越大，相对而言其挺度也就越高。挺度高的材料被模切成标签后，经过直径相对小的导纸辊时，抬头与底纸很容易分离而“飞标”，在自动贴标的输纸过程中也很容易出现掉标或“飞标”的现象。因此，厚度大（如经过覆膜的标签厚度相对就大）、挺度高、密度高的标签材料都不适宜制作小尺寸标签。
7.模切刀带胶造成标签四周预剥离 如果模切刀切断胶黏剂层时与胶黏剂粘连，当模切刀抬起时，易将标签四周（局部）同时带离底纸，形成预剥离状态。相对而言，小尺寸标签在排废收卷的过程中比较容易因此而出现“飞标”的情况。
8.反弹海绵使用有误 在对应标签部位的模切刀版处装上反弹海绵，可使模切刀回缩时压住标签，防止标签预剥离；而在排废边处则无需装反弹海绵，以使排废边可发生预剥离，使其更易脱离底纸，如图3所示。正确使用反弹海绵可使模切排废更顺畅，大幅降低小标签“飞标”的概率。平压平模切刀版上应安装中性反弹海绵。
图3 在模切刀版上正确安装反弹海绵
9.环境温度偏低 环境温度太低也会造成“飞标”。这是因为低温使胶黏剂受冻变硬、使薄膜类材料变硬而不易弯曲。胶黏剂变硬后，胶黏剂与底纸的结合力变差、剥离力降低。这类“飞标”大多发生在模切收卷或分切小卷以及自动贴标工序。
10.标签覆膜张力偏大 经过覆膜的标签，如果覆膜张力偏大，薄膜会被拉伸，致使复合后的薄膜向面材方向卷曲，模切排废后的单个标签因失去四周材料的牵连作用而反翘，造成“飞标”。这类“飞标”多发生在收卷或自动贴标的过程。
为避免这类问题发生，检验覆膜张力时，不应将经过模切排废后的覆膜标签直接从底纸上揭下，而应模拟自动贴标机的出标方式，卷曲底纸将标签从底纸上推出，并使推出的标签胶面向下自然落到预先准备好的平整底纸硅油层表面。覆膜张力控制适当的标签，其自然下落在硅油层表面是平整的，而覆膜张力偏大的标签两端就会朝面材方向反翘，如图4所示。
图4 覆膜张力偏大，单个标签两端向面材方向翘曲
模切溢胶问题解析 1.重点关注的几个因素 （1）涂胶面与胶黏剂的结合力
以薄膜为面材的不干胶标签，其涂胶面与胶黏剂结合力低是造成残胶和溢胶的重要因素。为增加这**结合力，需要在涂胶前对薄膜的涂胶面进行处理，**种方法是涂层处理，另**种方法是电晕处理。电晕处理的方式因成本上具有的相对优势，被企业采用得更多，但涂胶前、电晕处理后涂胶面达因值的控制非常关键。
胶黏剂的含水量和固化物含量也是影响结合力的重要因素，因此也需严格控制。胶黏剂的内聚力是另外**个需要注意的因素，胶黏剂的内聚力越低，溢胶的可能性就越高。
